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絲錐容易斷的原因


1.絲錐選擇不當：

　　這主要是指絲錐與所加工材料不匹配，這個問題普遍存在，絲錐使用者尤其是絲錐供應(yīng)商應(yīng)該有足夠的重視。

      以前國內(nèi)廠家總覺得貴的好，或者不管加工什么樣的產(chǎn)品多選用同一款絲錐，其實應(yīng)選擇相對應(yīng)適合的絲錐為最好。

      隨著新材料的不斷增加和難加工，為了適應(yīng)這種需要，刀具材料的品種也在不斷地增加，這就需要在選攻絲前，選擇好合適的絲錐產(chǎn)品。

      對硬度太大的攻件應(yīng)該選用高品質(zhì)絲錐，如含鈷高速鋼絲錐、硬質(zhì)合金絲錐、涂層絲錐等。此外，不同的絲錐設(shè)計應(yīng)用在不同的工作場合。

      例如，絲錐的排屑槽數(shù)目、大小、角度等等對排屑性能都有影響。

2.　絲錐品質(zhì)不好：

　　主要是材料，刀具設(shè)計，熱處理情況，加工精度，涂層質(zhì)量等等。

      例如，絲錐截面過渡處尺寸差別太大或沒有設(shè)計過渡圓角導(dǎo)致應(yīng)力集中，使用時易在應(yīng)力集中處發(fā)生斷裂。

      柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導(dǎo)致復(fù)雜的焊接應(yīng)力與截面過渡處的應(yīng)力集中相迭加，產(chǎn)生較大的應(yīng)力集中，

     導(dǎo)致絲錐在使用中斷裂。例如，熱處理工藝不當。絲錐熱處理時，

     若淬火加熱前不經(jīng)預(yù)熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能導(dǎo)致絲錐產(chǎn)生裂紋。

     這也是國內(nèi)絲錐整體性能不如進口絲錐的重要原因。

3.　　底孔孔徑偏?。?/span>

　　這個很好理解。例如，加工M10×1.5螺紋時，用切削絲錐應(yīng)該用選擇直徑8.5mm鉆頭打底孔，如果使用8.2mm鉆頭來打底孔，

      攻絲時絲錐所需切削的部分必然增大，進而就有可能使絲錐折斷。建議根據(jù)絲錐的種類及攻件材質(zhì)的不同選擇正確的底孔直徑。

      對攻絲底孔尺寸的計算以及不同螺紋旋合度與底孔尺寸的選擇，一個合格的絲錐經(jīng)銷商必須有所了解。

　　切削液品質(zhì)不好：

　　這點國內(nèi)的許多企業(yè)都開始關(guān)注起來，許多采購了國外刀具和機床的公司有非常深刻的體會，切削液品質(zhì)出現(xiàn)問題，

      加工出的產(chǎn)品質(zhì)量很容易出現(xiàn)毛刺等不良情況，同時絲錐壽命也會有很大的降低。

　　切削速度與進給量不合理：

　　當加工出現(xiàn)問題時，國內(nèi)大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產(chǎn)的螺紋精度因此被大幅度降低，

      這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。

      但是，給進速度太快，導(dǎo)致的扭矩過大也容易導(dǎo)致絲錐折斷。

　　工件材質(zhì)問題：
　　工件材質(zhì)不純，局部有過硬點或氣孔，導(dǎo)致絲錐瞬間失去平衡而折斷。
　　機床沒有達到絲錐的精度要求：

　　機床和夾持體也是非常重要的，尤其對于高品質(zhì)的絲錐，只要一定精度的機床和夾持體才能發(fā)揮出絲錐的性能。常見的就是同心度不夠。

      攻絲開始時，絲錐起步定位不正確，即主軸軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。

　　操作人員技術(shù)與技能沒有達到要求：

　　以上的這些問題，都需要操作人員做出判斷或向技術(shù)人員反饋，但目前國內(nèi)絕大部分操作人員培訓(xùn)重視不夠。

      例如，用螺旋槽絲錐或直槽絲錐加工盲孔螺紋時，當絲錐即將接觸孔底的瞬間，操作者并未意識到，仍按未到孔底時的攻絲速度給進，

      或排屑不暢時強行給進導(dǎo)致絲錐折斷。

　　由上可見，造成絲錐斷裂的原因可謂多種多樣，機床、夾具、工件、工藝、夾頭及刀具等等都有可能。

      而實際上，不論是使用傳統(tǒng)的攻絲設(shè)備還是昂貴的CNC設(shè)備，都不能指望一勞永逸。因為機器只會根據(jù)預(yù)先設(shè)定的參數(shù)不斷重復(fù)攻絲，

      只有在最后用螺紋規(guī)檢測時才會發(fā)現(xiàn)合不合格，不合格的產(chǎn)品問題如不能很好的解決則不得不報廢。

      因此，在大型企業(yè)對于大型、昂貴、精密的工件加工，即便是花高價錢用進口的絲錐也不用國產(chǎn)的，因為一旦絲錐斷裂造成工件報廢，

      付出的代價是相當?shù)拇蟆＠贤鈷都季悠?，絲錐價格高居不下，企業(yè)辛苦創(chuàng)造的相當一部分利潤就這樣被老外拿去，怎不令人痛心。

　　革命尚未成功，同志仍需努力！

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